サイトマップ
- 3. 圧力測定の作動原理と対応する圧力計、圧力センサ
- 6.2.1 保守管理の必要性
- equation002
- PTS法
- 数式-equation-001
- 熱伝導率
- 10.13 Supplementary Weld Symbols
- 10.14 Elements of a Welding Symbol
- 10.15 Standard Location of Elements of a Welding Symbol
- 10.12 Basic Weld Symbols
- 10.16 Strength of Transverse Fillet Welded Joints
- monozukuri-hitozukuri
- 基礎編・目次
- 1.19 力のモーメント（Moment of force）
- 10.16 横すみ肉溶接継手の強度
- 10.17 平行すみ肉溶接継手の強度
- 10.18 すみ肉溶接継手の特殊事例
- 2.27 アルミニウム
- 2.28 アルミニウム合金
- 3.12 互換性
- 3.14嵌め合い
- 4.13 安全率
- 4.17縦弾性係数と横弾性係数
- 4.20 体積弾性係数
- 4.21各弾性係数とポアソン比との関係
- 5.2 ねじりせん断応力
- equation001
- text001
- ばねの種類と特徴
- 偶力（couple）
- 内圧が負荷される薄肉円筒の変形量
- 角運動量
- 鋳造（casting）
- 鍛接
- 1.1 定義
- 1.2 機械設計の分類
- 1.3 機械設計において一般的に考慮すべき事項
- 1.4 機械設計の一般的な手順
- 1.5 基本単位（Fundamental Units）
- 1.6 組立単位（Derived Units）
- 1.7 単位系（System of Units）
- 1.8 国際単位系（SI単位系： S.I. Units ）
- 1.10キログラム
- 1.11 秒
- 1.14 質量と重量
- 1.15 慣性
- 1.16 運動の法則
- 1.17 力
- 1.19 力のモーメント
- 1.21 密度
- 1.24 トルク
- 1.25 仕事
- 1.22 慣性モーメント
- 1.26 動力
- 2.1 はじめに
- 2.2. 工業材料の分類
- 2.3 設計のための材料選定
- 2.4 金属材料の物理的性質
- 2.5 金属の機械的性質
- 2.6 鉄合金
- 2.7 Cast Iron （鋳鉄）
- 2.8 鋳鉄の種類
- 2.9 合金鋳鉄
- 2.10 鋳鉄における微量元素の影響
- 2.11 錬鉄
- 2.12 鋼
- 2.15 鋼における微量元素の影響
- 2.19 ステンレス鋼
- 2.22 工具鋼
- 2.25 鋼の熱処理
- 2.26 非鉄金属
- 2.29 銅
- 2.32 鉛（lead）
- 2.37 非金属材料
- 3.2 製造プロセス
- 3.4 鋳造設計
- 3.5 鍛造（Forging）
- 3.6 鍛造設計
- 3.7 金属の機械加工
- 3.8 熱間加工
- 3.9 熱間加工プロセス
- 3.10 冷間加工 －ものづくり、ひとづくり－
- 3.11 冷間加工プロセス
- 4.1 はじめに
- 4.2 荷重
- 4.3 応力
- 4.4 ひずみ
- 4.5 引張応力とひずみ
- 4.6 圧縮応力とひずみ
- 4.14 安全率の選択
- 4.16 熱応力
- 4.18 ポアソン比(Poisson’s ratio)
- 4.23 衝撃応力
- 6.16 疲労応力集中係数
- 7.1 はじめに
- 7.2 圧力容器の分類
- 7.3 内圧を受ける薄肉円筒に発生する応力
- 7.4 周方向応力（フープ応力）（circumferential or hoop stress）
- 7.5 縦応力（Longitudinal Stress）
- 8.1はじめに（管・管継手）
- 8.2 流体輸送用管 ものづくり、人づくり
- 8.2.A 配管に発生する応力
- 8.4. 管の接続
- 10.1 Introduction（はじめに）
- 10.2 リベット接合と比較した溶接接合の長所と短所
- 10.3 溶接プロセス（Welding Processes）
- 10.4 融接（Fusion welding）
- 10.5 テルミット溶接（Thermit welding）
- 10.6 ガス溶接（Gas welding）
- 10.7 電気アーク溶接
- 10.8 Forge Welding
- 10.9 溶接継手の分類（Classification of welded joints）
- 10.10 すみ肉溶接継手
- 10.11 Butt Joint
- 10.19 突合せ継手の強度
- 11.1 はじめに（ねじ結合）
- 11.2 ねじによる結合の長所と短所
- 11.3 ねじに関する主な用語
- 13.1 はじめに：キーと軸継手
- 13.12 良い軸継手の要件
- 13.18 フレキシブルカップリング（Flexible Coupling）
- 13.19 フランジ形たわみ継手
- 13.20 オルダム継手（Oldham Coupling）
- 14.1 はじめに（軸、シャフト）
- 14.2 シャフト材料
- 14.3 シャフトの製造
- 14.4 シャフトの種類
- 14.5 伝達軸の寸法
- 14.6 軸に加わる応力
- 14.7 伝達軸の最大許容使用応力
- 14.8 軸の設計
- 22.1 はじめに（フライホイール）
- 22.2 速度変動率（Coefficient of Fluctuation of Speed）
- 24.1 クラッチの役割（はじめに） ものづくり、ひとづくり
- 24.2 クラッチの分類 ものづくり、人づくり
- 24.3 かみあいクラッチ ものづくり、ひとづくり
- 22.5 エネルギー変動係数（Coefficient of Fluctuation of Energy）
- 28.1 はじめに（歯車）
- 28.2 摩擦車
- 28.3 歯車駆動の長所と短所（Advantages and Disadvantages of Gear Drives）
- 28.4 歯車の分類
- 28.7 歯形（Forms of Teeth）
- 28.10 インボリュート歯形とサイクロイド歯形との比較
- 応用編・目次
- ものづくりする中小企業
- 圧力計測法
- 温度計測法
- 硬さ入門
- 配管設計雑知識
- 金属破断面の見方
- 6.4 環境破壊
- 6.5 高温破壊
- フラクトグラフィ事例
- 1.1 機械部品の損傷（Damage of machine parts）
- 1.2 破壊の分類
- 1.3 負荷応力の種類（Types of load stress）
- 1.4 フラクトグラフィ
- 2.1 破断面の保護（Protection of the fracture surface）
- 2.2 破断面の洗浄（Cleaning of fracture surface）
- 2.3 破断面の保存（Preservation of the fracture surface）
- 3.1 調査にあたっての注意点
- 3.2 調査のために必要な知識
- 3.3 調査のためのツール（Tools for investigation）
- 3.4 調査のためのチェックポイント
- 4.1 マクロ的な破面観察の重要性
- 4.2 静的な荷重による破面
- 4.3 衝撃荷重による破面（Fracture surface due to impact load）
- 4.4 繰返し荷重による破面
- 5.1 電子顕微鏡の原理
- 5.1 電子顕微鏡の原理（Principle of Electron Microscope）_OLD
- 5.2 微視（ミクロ）的な破面形態（Microscopic fracture surface form）
- 5.3 粒内破壊
- 5.4 粒界破壊（Intergranular fracture）
- 6.1 延性破壊
- 6.2 ぜい性破壊
- 6.3疲労破壊
- 7． 破面解析用語集
- ねじの破壊について
- 残留応力が金属材料に及ぼす影響
- 金属破面の除錆方法：文献紹介
- エロージョン・コロージョン
- 流量計測の方法
- 鋼の熱処理入門
- 表面処理入門
- 2.5 洗浄
- グラスライニング
- 1.1 金属表面の構造
- 1.2 金属表面の現象（phenomenon of metal surface）
- 2.1 機械的清浄法
- 2.2 酸洗処理
- 2.3 脱脂（Degreasing）
- 2.4 研磨
- 3.1溶融めっきの基礎
- 3.2.1 溶融亜鉛めっき
- 6.1 無電解めっきの原理（Principle of Electroless plating）
- 6.2 無電解ニッケルめっき（Electroless nickel plating）
- 7.1 物理蒸着：PVD（Physical Vapor Deposition）
- 7.2 化学蒸着法（CVD； Chemical Vapor Depositions）
- 8．陽極酸化
- 8.1 陽極反応の種類
- 8.2 陽極酸化被膜の利用
- 8.3 アルミニウムの陽極酸化
- 9. りん酸塩処理（Phosphoric acid salt treatment）
- 9.1 りん酸塩皮膜の生成機構
- 9.2 りん酸塩処理の管理方法
- 9.3 りん酸塩処理の用途による分類
- 9.4 非鉄金属のりん酸塩処理
- 9.5 金属酸化膜処理
- 11． 溶射
- 13.1 塗装の概要
- 13.2 下地処理
- 13.3 塗料の種類
- 13.4 塗装方法
- 13.5 塗装欠陥
- 塗装色の表し方
- 油圧工学入門
- 4.4.5 サーボ弁
- 4.5.3 アキュムレータ
- 6.2.4油圧作動油の管理
- 油タンク（oil reservoir）
- 1.1 液圧と空気圧
- 1.2 油圧の利用
- 1.3油圧機器の分類
- 2.1.1 パスカルの原理
- 2.1.2 シリンダと速度
- 2.2.1 圧力
- 2.2.2. 連続の式
- 2.2.3 ベルヌーイの式（Bernoulli’s equation）
- 2.2.4 絞り（ires）
- 2.2.5 隙間流れ
- 2.3.1 液体動力
- 2.3.2 ポンプとアクチュエータの効率
- 2.4.1 粘性と粘性係数、動粘度
- 2.4.2 工業粘度
- 2.4.3 作動油の粘度の影響
- 2.5.1 層流と乱流
- 2.5.2 管内圧力損失
- 2.5.3 回路の諸損失
- 2.5.4 回路の圧力損失とポンプ吐出し圧力
- 3.1.1 作動油に要求される性質
- 3.1.2 作動油の種類
- 3.2.1 油温と動粘度
- 3.2.2 圧縮性の影響
- 3.2.3 空気の混入とその影響
- 3.2.4 水の混入とその影響
- 4.2 油圧ポンプ
- 4.2.2 ピストンポンプ
- 4.2.3 ギアポンプ
- 4.4.1 油圧制御弁の基礎
- 4.4.2 圧力制御弁
- 4.4.4 方向制御弁
- 4.4.3 流量制御弁
- 4.5.1 配管類（piping）
- 4.5.2 油圧フィルタ
- 5.1.1無負荷回路
- 6.2.3 油圧作動油の汚れ
- 動力システム
- 係数法による油の清浄度の表し方
- 非圧縮性液体機械入門
- 騒音入門
- 10．鋳造設計入門
- 1.1 溶融金属の性質
- 各種鋳造プロセスの特性
- 木型取扱い上の注意点・保管方法
- 1.2 鋳造における湯流れと凝固
- 1.3 凝固組織と状態図
- 1.4 鋳造における諸現象/鋳造欠陥
- 2.1 凝固と収縮
- 2.2 分割面，天地
- 2.3 中子（core）と幅木（core print）
- 2.4 抜け勾配（pattern draft）
- 2.5 縮みしろ，仕上げしろ
- 2.6 角，隅部
- 2.7 最小肉厚
- 2.8 機械加工を考慮した形状
- 2.9 鋳造品の寸法精度
- 3.1 鋳造用模型概論
- 3.2 模型の種類
- 3.3 模型用材料material of pattern
- 3.4 消失模型
- 3.5 鋳物砂（moulding sand）
- 3.6 塗型材
- 4.1 砂型鋳造法（sand mold casting process）
- 4.2 金型鋳造法（重力金型鋳造法）
- 4.3 低圧鋳造法（low pressure casting process）
- 4.4 高圧鋳造法（high pressure casting process）（スクイーズキャスティング法（squeeze casting process））
- 4.5 ダイカスト法
- 4.6 精密鋳造法（precision casting process）
- 4.7 消失模型鋳造法（evaporative pattern casting，full mold casting process）
- 4.8 真空鋳造法（vacuum casting process）
- 4.9 遠心鋳造法
- 4.10 鋳造に関連した複合加工法(complex casting)
- 4.11 半凝固鋳造・半溶融鋳造（semi-solid metal casting）
- 5.1 鋳造品の仕上げ（cleaning）
- 5.2 鋳造品の補修（finish）
- 6. 鋳造品の種類
- 6.1 鉄鋳物
- 6.2 非鉄鋳物
- 6.3 その他の鋳物
- 6.4 各種部品と使用材質例（Example of parts and material）
- 6.5 鋳造による複合材料（complex material by casting）
- 7.1 鋳造工場（foundry）のレイアウト
- 7.2 溶解設備（cupola and furnace）
- 7.3 造型設備（molding plant）
- 7.4 砂処理設備（sand control plant）
- 7.5 仕上（Finishing process）
- 7.6 環境衛生設備（environmental sanitation）
- TOYOTA HOUSE
- 機械工作法入門（Introduction to Machine Tooling）
- 1.2 製造プロセスの選択
- 2.10.8 ホーニング
- 8.1 ボール盤の種類
- 1.1 加工方法の分類
- 2． 切削工具（cutting tool）
- Ⅰ.3．2 加工方法別面粗さ比較（surface roughness by machining machine）
- Ⅱ.1.1. 実際の切削加工
- 6.2 旋盤の構造（Structure of lathe）
- 1. 砥粒加工の分類
- 2.1 研削加工の概要
- 2.4 研削熱
- 2.5 研削砥石と砥粒
- 2.9 研削油剤
- Ⅳ 1.1 塑性加工の特徴
- 1.2塑性加工法の分類
- 1.3塑性加工製品の精度
- 1.4塑性加工製品と製造法
- 3.1 矯正加工 monozukuri
- Ⅳ 1.1 レーザ加工
- 1.2 イオンビーム加工（IBM： ion beam machining）
- 溶接工学入門
- トライボロジー入門（Introduction to Tribology）
- 5.2.4 添加剤
- 8.6弾性流体潤滑(EHL)理論
- 1.1 トライボロジーと潤滑（tribology and lubrication）
- 1.2 トライボロジーとその役割
- 1.3 摩擦・摩耗の低減方法
- 1.4 油剤による潤滑
- 1.5 トライボロジーの特質
- 2.1 固体表面の性質
- 2.2 金属表面層の構造と特性
- 2.3 ニつの表面の接触と真実接触面積
- 2.4.1 アモントン・クーロンの摩擦の法則
- 2.4.2 固体摩擦の発生原因
- 2.5 固体摩擦の機構
- 2.6 アモントン・クーロンの法則の限界
- 2.7 摩擦の速度特性とスティック・スリップ
- 3.1 境界層の構造と境界摩擦
- 3.2 境界摩擦の機構
- 3.3 境界摩擦に対する速度，荷重，温度の影響
- 3.4 表面温度と境界摩擦
- 3.5 境界潤滑と混合潤滑
- 4.1 表面損傷の種類
- 4.2 摩耗（Wear）
- 4.3 凝着摩耗
- 4.4 アブレシブ摩耗（abrasive wear）
- 4.5 腐食摩耗（化学摩耗）（Corrosive wear）
- 4.6 疲労摩耗
- 4. 7 その他の摩耗
- 4.8 摩耗による機械の損傷
- 5.1 潤滑油の作用
- 5.3.1 潤滑油の物理的性質
- 5.3.2 潤滑油の化学的性質
- 5.4 潤滑油の劣化
- 5.5粘度分類と用途別潤滑油
- 5.6 油による潤滑法（給油法）
- 6.1.1 グリースの分類
- 6.1.2 グリース潤滑の特徴
- 6.1.3 グリースによる潤滑方法
- 6.2.1 固体潤滑剤の種類
- 6.2.2 固体潤滑剤の用途
- 7.1 ペトロフの式
- 7.2 タワーの実験
- 7.3 レイノルズの二次元基礎方程式
- 7.4 一般レイノルズ方程式
- 8.1 ジャーナル軸受の圧力分布
- 8.2 軸受荷重とゾンマーフェル卜数
- 9.1 すべり運動と転がり運動
- 化学機械入門
- 加工・組立_使い勝手を考えたものづくり
- 電池の世界_入門
- キーワード辞典
- 金属組織の見方
- データ編・目次
- 流体の熱伝導率
- 管路における管摩擦係数の実験式
- 単位の換算 ものづくり、ひとづくり
- FPS単位系からSI単位系への換算
- SI単位
- 元素周期表
- 色々な硬さの比較
- 色々な材料の硬さ
- 各種材料の硬さ
- 水の物性
- 各種液体の物性
- 固体の摩擦係数 ものづくり、ひとづくり
- 金属の熱膨張係数 ものづくり、ひとづくり
- 材料の熱伝導率
- フッ素樹脂の種類
- ゴムの種類
- シールの種類
- Oリングの密封機構
- Oリングの損傷事例（O-Ring Failure Modes）
- オイルシールの密封機構
- オイルシールの損傷事例
- 管摩擦係数（Moody 線図）
- 簡単公式集（数学，機械，電気）
- 流体力学の公式
- 曲線当てはめのための数式
- 溶接継手の設計
- 溶接欠陥
- 非破壊検査
- TRIZ 40の発明原理
- 繊維の見分け方
- SI単位と旧単位系との換算
- 基礎編・目次
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